temeperatura– tiempo corto) habitual en este sector.
Estos equipos se han conceptuado de forma modular y estructurados en bancadas, son semiautomáticos donde el manejo del equipo es sencillo y de puesta en marcha rápida.
Con estos equipos podemos realizar los siguientes trabajos dentro del sector lácteo, termizar leche para almacenamiento para su posterior elaboración, pasteurizar leche para envasar leche fresca de corta duración, pasteurizar leche para elaboración de quesos y yogures, pasteurizar nata, sueros y derivados.
Se han diseñado para tratar con los siguientes caudales 500, 1000, 2000, 3000 y 5000 l/h, y en cuanto al número de etapas del equipo de tratamiento se puede configurar de forma que sólo queramos calentar, calentar y enfriar, recuperar energía –calentar y enfriar, y con una cuarta etapa con salida para tratamientos en equipos de desnatado, higienización y homogenización de la leche.
En cuanto al equipo base se compone de bomba sanitaria de producto, intercambiador de placas de acero inoxidable 316 y bastidor en 304, válvula de desvío automática de 3 vías, retenedor de 15-30 s, depósito de lanzamiento de 100 litros de capacidad, válvula mezcladora modulante de agua caliente y cuadro de control en acero inoxidable con regulador y registrador (papel) de temperatura.
Todos estos elementos irán montados en un bastidor rígido de acero inoxidable 304.
En cuanto al material en contacto con el producto es acero inoxidable 304L y las soldaduras se realizan en TIG con aportación de gas.
Como opciones ofrecemos las siguientes:
• Equipo generación de agua caliente mediante vapor/agua.
• Variador de velocidad en bomba de producto, mediante variador de frecuencia instalado en armario.
• Control automático del caudal de pasteurización mediante medidor de flujo electromagnético y variador de frecuencia.
• Videoregistrador electrónico.
Estos equipos mediante modificaciones sencillas permiten realizar tratamientos térmicos para otros productos como puedan ser la pasteurización de zumos y zumos con leche sin sólidos en suspensión,
pasteurización y termización de vino, pasteurización de infusiones,…..
INOXPA diseña equipos de procesos de dosificación y mezcla en contínuo para la industria alimentaria. Los componentes básicos de estos equipos son las bombas sanitarias con variador de frecuencia o válvulas modulantes sanitarias de control a determinar según la aplicación, mezclador de alto cizallamiento o mezclador estático, medidores de caudal tipo másico o electromagnético, un sistema de control con posible gestión de recetas y otros componentes auxiliares como bombas dosificadoras e instrumentación analítica.
En el sector lácteo hay tres aplicaciones de uso habitual que se pueden realizar con los componentes anteriormente citados.
En las empresas que elaboran yogur de tipo líquido es habitual añadirle la fruta o mermelada al yogur. Para realizar la dosificación y mezcla en línea se emplean dos bombas de desplazamiento positivo, uno o dos caudalímetros másicos y un mezclador estático en línea para realizar la homogenización del producto final.
Para el yogur sólido que se fermenta en cámaras en la adición de aromas se emplea un equipo similar al anterior pero se sustituye una de las bombas de desplazamiento positivo por una bomba dosificadora de tipo membrana o pistón con control analógico para variar la velocidad.
Otro equipo habitual es el que se emplea para estandarizar la leche y la crema. Se realizan mezclas de leches y crema según las necesidades del cliente mediante el empleo de válvulas de control de flujo modulante y caudalímetros másicos que miden la densidad y el caudal. En aplicaciones específicas como la adición a la leche de aceite vegetal, retentados o permeados lácteos obtenidos de la ultrafiltración, etc., también se emplea este tipo de equipo. Estos equipos se suelen situar después de una separadora centrífuga descremadora. Las empresas elaboradoras de salsas también emplean este tipo de equipos para realizar la mezcla de aceites vegetales de distintas procedencias (soja, palma, girasol, oliva, etc.).
Para elaborar zumos se emplea un sistema similar basado en bombas de desplazamiento positivo, caudalímetros másicos y mixer in line o un estático dependiendo del producto final y un equipo analítico para medir ºbrix, con el cual se realizan blendings de zumos en base a concentrado y agua descalcificada o purificada y blendings de distintos zumos sin concentrar.
Este tipo de equipos tienen más aplicaciones como el de realizar preemulsiones para el sector de salsas, blendings para cervezas y soft-drinks, preparación de zumos con leche, mezcla de edulcorantes líquidos y aromas para caramelos,….
Tras más de 20 años en el mercado, el año 2010 se renovará la actual PROLAC S por una nueva familia de bombas centrífugas. Se ofrecerá en dos versiones básicas: la PROLAC HCP, para aplicaciones higiénicas, y la PROLAC SCP, para aplicaciones sanitarias en general.
En la nueva PROLAC HCP se ha hecho especial hincapié en la mejora de su diseño higiénico, aspecto que ha permitido la obtención de la prestigiosa certificación EHEDG así como la 3A. Se dispondrá también de una versión ATEX adecuada para trabajar en atmósferas pontencialmente explosivas.
La principal característica de la nueva familia de bombas es el aumento en el número de modelos, disponiendo ahora de 12 hidráulicas distintas. Esto permite aumentar el rango, alcanzando alturas y caudales mayores, y seleccionar una bomba mucho más ajustada a las condiciones de trabajo deseadas, disminuyendo así el tamaño de la bomba y la potencia necesaria en la aplicación.
En cuanto al diseño hidráulico se ha hecho un especial esfuerzo en la mejora del rendimiento de cada modelo, así como en la disminución del ruido generado por la propia bomba, aspecto cada día más importante. Hay que destacar que todo ello se ha conseguido, en parte, gracias a la utilización de avanzadas técnicas de simulación de fluidos, así como a un exhaustivo programa de ensayos.
En un futuro la familia se completará con la versión autocebante PROLAC HCP SP y con la versión para alta presión PROLAC HCP HP.
La válvula multivia NLD/NTD es una válvula sanitaria de simple asiento controlada neumáticamente, diseñada para detectar la fuga del producto en caso que falle el cierre. Esta válvula está controlada mediante aire comprimido a través del actuador neumático.
La válvula se suministra NC (normalmente cerrada), de este modo, en caso de fallo del suministro de aire comprimido la válvula volvería a la posición de seguridad.
El detector se instala NO (normalmente abierta), para que cuando la válvula esté cerrada pueda evacuar el producto al exterior dando así señal de fuga.
El asiento tiene dos juntas de cierre, entre estas dos juntas se forma una cámara de seguridad o cámara de detección, que tiene salida directa al exterior a través del detector.
Cuando aplicamos aire comprimido al actuador (para abrir la válvula), también es necesario aplicarlo en el detector, para que este se cierre y no haya pérdida de producto.
Es posible tener pequeñas pérdidas de producto en el momento de accionar la válvula, para minimizar estas pérdidas se puede instalar un regulador de caudal de aire para sincronizar el tiempo de apertura/cierre del actuador/ detector.
El perfil en forma de “V”, sin práctimente puente y conjuntamente con un mayor recorrido de la membrana, permite el paso “total” del producto, ofreciendo una baja resistencia al paso del líquido, una mejor drenabilidad, y un mayor paso de fluido, manteniendo una velocidad del producto más estable.
Cabe destacar, un óptimo funcionamiento en aplicaciones con partículas y una menor cavitación en procesos en los que se requiera mejorar el Kv por problemas en instalaciones. La válvula está controlada y regulada por un actuador neumático estanco y compacto. Presenta mejoras como detectores de fugas, indicador visual de posición, control de compresión del diafragma i un diseño más ergonómico. Se han realizado nuevos diseños del diafragma, efectuando pruebas de resistencia y fatiga, consiguiendo una mayor durabilidad del diafragma y aportando beneficios de mantenimiento y recambio de las válvulas. Nuestros diafragmas están fabricados con materiales certificados FDA y USP Class VI.
Como usuario intermedio, el Grupo INOXPA tiene en cuenta las siguientes consideraciones:
• Definir su posición respecto al REACH: las sustancias solo se utilizan como parte del proceso productivo.
• Revisar los usos: el uso que se les da a dichas sustancias está incluido en el registro como uso identificado
Asimismo, el Grupo INOXPA establece que TODAS las sustancias o preparados que utiliza en su proceso de fabricación, y que se encuentran afectadas por el reglamento REACH, se encuentran pre-registradas.
